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Die schärfsten Klingen der Welt

Im Berliner Werk von Gillette werden bereits seit 1937 Rasierklingen produziert. Heute steht das südlich des Tempelhofer Felds gelegene Werk für Innovation und Präzision „Made in Berlin“. Rund 40 Prozent der Premium-Rasierklingen der Marke Gillette werden hier hergestellt. Neben dem Stammwerk in Boston ist Berlin der wichtigste Produktionsstandort des Weltmarktführers.  

Pechschwarz schimmern die Rasierklingen, die aus der rotierenden Schleifwalze kommen und sich eng nebeneinander auf sogenannte „Klingen-Nadeln“ aufreihen. Kein Funkeln im Licht, kein Aufblitzen an den äußerst scharfen Kanten. Dabei sind die Klingen aus Stahl. „Die Klingen sind so spitz geschliffen, dass sie kein Licht reflektieren. Das liegt  an ihrer Geometrie. Die Form der Klingen gleicht der gotischer Kathedralenfenster. Sie sind schärfer als ein Skalpell“, sagt Stefan Brünner und beugt sich dabei über eine der Klingen-Nadeln, um sie genauer zu inspizieren.

Brünner ist Leiter des Gillette-Werks in Tempelhof-Schöneberg. Hier, südlich des Tempelhofer Felds, produziert Procter & Gamble die schärfsten Gillette-Klingen der Welt. „Rund 40 Prozent unserer weltweiten Produktion an Premium-Rasierklingen kommen aus Berlin. Zwei Drittel davon gehen nach Europa, wir beliefern aber auch den asiatischen und afrikanischen Raum“, so Stefan Brünner.

 

Innovativation trifft Präszision

Premium-Rasierer von Gillette, das sind die Modelle „Fusion“, „Mach3“ und die Rasierer der Damenlinie „Venus“. Seit seiner Markteinführung Anfang dieses Jahres wird auch das Top-Modell „SkinGuardSensitive“, das mit seiner vollkommen neuen Klingentechnologie besonders hautschonend rasiert, im Berliner Gillette-Werk produziert, „SkinGuardSensitive“ steht sowohl für die Tradition als auch für die moderne Hightech-Ausrichtung des Standorts. „Bei Gillette in Berlin verbinden wir traditionelle Stärken mit vorwärtsorientierter Veränderungskraft“, erläutert Stefan Brünner. „Wir sind ein Manufacturing-Standort mit Entwicklungs- und Innovationsaufgaben, der sich durch hohe Zuverlässigkeit, Flexibiliät und modernste Produktionsmethoden auszeichnet. Zusammenfassen lässt sich das in der Formel: Innovation trifft Präzision.“

Dass Rasierer nicht gleich Rasierer ist, wird spätestens bei der Besichtigung des Gillette-Werks Berlin klar:  „Klingenform, Beschichtung des Materials, die Positionierung im richtigen Winkel sowie alle Zusatzfunktionen am Klingenkopf sind entscheidend. Selbst das Gewicht und Design des Handstücks beeinflussen die Qualität der Rasur“, so Stefan Brünner.

Aus Kunststoffgranulat und Stahl

Bereits seit 1937 fertigt der Weltmarktführer Gillette in Tempelhof innovative Rasierer. Heute laufen hier rund eine Million Klingen pro Tag vom Band. Genauer gesagt kommen sie aus rund 180 Maschinen, an denen hier fünf Tage in der Woche in drei Schichten produziert wird. Die an das Berliner Werk gelieferten „Basiszutaten“ sind recht simpel: Kunststoffgranulat und Stahl. Der Stahl kommt in Rollen aus Japan, Schweden und Indien. Know-how und Verarbeitung sind „Made in Berlin“.

In Abhängigkeit vom Modell entstehen hier in zwölf bis 14 Produktionsschritten technologisch ausgefeilte Rasierköpfe. In sicher verglasten Maschinen, die von Gillette teilweise selbst entwickelt wurden, wird der Stahl zunächst gestanzt und gehärtet. Die Rohklingen werden anschließend geschliffen, beschichtet, gewaschen und erneut beschichtet. Danach werden die Klingen auf kleine Träger aufgeschweißt und diese zum Schluss in Trägerkörper aus Plastik, sogenannte „Housings“ eingesetzt. Anodische Metallclips links und rechts im Housing sorgen dafür, dass die Klingen auch nach längerem Gebrauch später nicht rosten. Damit der Stahl im Werk keinen Rost ansetzt, wird er in „Hot Rooms“ zwischengelagert. „Wir halten den Stahl bei der Verarbeitung in weiten Teilen der Produktion auf konstanter Temperatur“, so Stefan Brünner.

Die anodischen Metallclips am Housing sind nicht die einzigen Finessen, die die Klingen aus dem Berliner Gillette-Werk so besonders machen. „Neben der Schleifgeometrie liegt ein Geheimnis unserer Klingen in der Beschichtung. Bestimmte Prozesse machen sie hart und dauerhaft, aber dennoch gleiten sie bei der Rasur angenehm über die Haut“, erläutert Stefan Brünner und ergänzt:  Ein weiteres Herstellungsgeheimnis liegt im Housing. Es determiniert den Anstellwinkel der Klinge auf der Haut. Jede einzelne Klinge hat eine spezielle Aufgabe und steht in einem bestimmten Winkel.“ Und noch etwas anderes macht die Rasierer „Made in Berlin“ besonders:  Bei Premium-Modellen wie „Fusion“ oder „SkinGuardSensitive“ sind Feuchtigkeitsstreifen im Klingenkopf integriert, die Pflegestoffe wie Aloe Vera abgeben. „SkinGuardSensitive“ trägt zwischen seinen zwei Klingen außerdem einen breiteren Plastiksteg, der die Haut bei der Rasur spannt, damit sie nicht verletzt wird.

Digital produziert

Das Berliner Werk ist neben dem Stammwerk in Boston das Hauptinnovationszentrum von Gillette. 700 Mitarbeiter aus 14 Nationen arbeiten hier. Vor allem in Bezug auf Digitalisierung nimmt das Werk eine Voreiterrolle ein. Brünner: „Wir arbeiten daran, unsere bestehenden IT-Systeme miteinander zu verbinden, sodass sämtliche Daten nur einmal eingegeben werden müssen und dann im gesamten Systemnetz zur Verfügung stehen. Das geht über Standorte und Organisationen hinweg. Marktanfragen aus ganz Europa können so direkt in Produktionsaufträge für unsere Maschinen übersetzt werden.“

Die Mitarbeiter im Werk arbeiten mit modernsten Tools. Über Tablets und Displays an den Maschinen können sie Prozesse und Produktionsstände kontrollieren oder Wartungsaufträge abrufen oder bestätigen. In den blau ausgelegten Gängen des Werks fahren autonome Roboter Paletten mit Material hin und her. Sie entbinden die Mitarbeiter von monotoner, körperlicher Arbeit. Ein weiteres Innovationsfeld des Tempelhofer Gillette-Werks ist der 3-D-Druck. „Hier arbeiten wir beispielsweise eng mit dem Berliner Start-up Gestalt Robotics zusammen“, erläutert Stefan Brünner. „Es geht uns vor allem darum, Ersatzteile für unsere Maschinen selbst nachdrucken zu können. Das ist billiger, schneller und flexibler als sie nachzubestellen. Wir wollen unabhängig werden von Maschinenersatzteil-Lieferanten.“   

Autonome Teams ersetzen „Bediener und Einrichter"

Ein weiterer strategischer Eckpfeiler des Produktionsstandorts Berlin ist die Förderung und Qualifizierung der Mitarbeiter – weg von der antiquierten Rolle als „Bediener und Einrichter“ von Maschinen hin zu autonom handelnden Teams. „Wir haben ein Programm aufgelegt, um unsere Schichtteams zu stärken und mehr interessante Themen wie Wartung und Maschinenpflege, Troubleshooting oder Qualitätskontrollaufgaben in Teams zu verlegen. Das geht bis hin zur Optimierung der Maschinen für neue Produkte. Wir möchten unsere Teams flexibler und unabhängiger machen und sie zusätzlich motivieren. Das geht nur, wenn jeder Einzelne mehr Freiheiten erhält.“    

Einer der Mitarbeiter des Berliner Gillette-Werks kontrolliert gerade im Blaumann das digitale Interface an einer eingeglasten Maschine, in der mehrere Zahnräder gegeneinander rotieren. In dieser von Gillette selbst entwickelten Spezialmaschine werden dem Housing der künftigen Rasierköpfe mehrere Klingen in genau vorgeschriebenen Winkeln hinzugefügt. Zusätzlich wird ein Feuchtigkeitsstreifen mit Pflegestoffen eingesetzt. Die fertigen Housings werden anschließend maschinell mit beweglichen Verbindungsstücken, sogenannten  „Hoods“, versehen und auf Plastik-Dispenser gereiht. Zwei bis fünf Housings befinden sich jeweils auf einem Dispenser.

In Paletten gestapelt verlassen die fertigen Rasierköpfe schließlich das Werk, um im polnischen Lodz mit Griffen versehen, verpackt und gelabelt zu werden. Von dort aus werden sie versandt – nach Europa, Asien und in den afrikanischen Raum. Damit auch dort Männer – ebenso wie Frauen – sich mit Klingen „Made in Berlin“ gründlich und hautschonend rasieren können. (vdo)

 

 

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